Bereits 1969 gründete der Deutsche Caritasverband in Rhede-Büngern die „Beschützende Werkstatt“ Büngern-Technik für Menschen mit Behinderung. Anfangs fertigten die Beschäftigten Schnüre und konfektionierten Tücher. Von Beginn an war ihre Arbeit gefragt, mit der Auftragslage wuchs auch Büngern-Technik heran, die Zahl der Beschäftigten stieg, die Räumlichkeiten wurden immer wieder erweitert und ausgebaut. Den entscheidenden Schritt unternahm der Caritasverband, als er 1981 eine Holzspielwarenfabrik übernahm – und damit den Grundstein für die Marke Fagus legte.

Der Name kommt nicht von ungefähr. Wer heute ein Fagus-Holzfahrzeug in Händen hält, dem fällt als Erstes dessen Massivität auf. Das liegt nicht allein an der schieren Größe – Fagus fertigt durchaus auch kleine Spielzeuge für die jüngsten Hände –, sondern vielmehr am Material: In der Werkstatt wird ausschließlich das Holz der heimischen Rotbuche (Fagus sylvatica) verarbeitet. Daher schlug ein befreundeter Gartenbauer den Markennamen Fagus vor, den lateinischen Gattungsnamen der Buche.

Die Rotbuche, der häufigste Laubbaum Mitteleuropas, liefert einen natürlichen Rohstoff, der stetig nachwächst und keine langen Transportwege benötigt. In der Spielwarenindustrie ist die enorm harte und feste Rotbuche zum meistverwendeten Holz avanciert – auch wenn man mit den Eigenheiten dieses Holzes vertraut sein sollte. Das kurzfaserige Rotbuchenholz ist eine kleine Diva und bekannt dafür, dass es gern ein Eigenleben führt, es arbeitet viel und neigt zum Verbiegen. Als Konstruktionsholz ist es daher weniger geeignet, doch für haltbares, robustes Holzspielzeug ist es dank seiner Härte und Festigkeit perfekt. Fagus verarbeitet kammergetrocknetes Holz, das in jedem Arbeitsschritt erneut auf Herz und Nieren – oder besser gesagt: auf Riss und Maserung – geprüft wird.

Überhaupt ist es die überall erkennbare Freude, die auch uns mitreißt. Ob in der Maschinenhalle oder im Lackierraum, ob in der Montage oder in der Endkontrolle und Verpackung: Die Beschäftigten sind offensichtlich gern bei der Sache, es wird sehr viel gescherzt und gelacht und immer wieder werden wir herangewunken, weil uns Susanne oder Thomas oder Stefan ihre Arbeit vorführen möchten. Sie alle freuen sich offen über unser Interesse an ihrem Handwerk. Denn echtes Schreinerhandwerk ist es, das sie uns vorführen. So fachkundig, dass nicht einmal Metallteile wie Schrauben oder Nägel benötigt werden, um die Bauteile zusammenzufügen. Stattdessen werden die Hölzer verzahnt, verdübelt (mit Holzdübeln, versteht sich) und verleimt.

Aufgeregt lädt uns Gerd-Josef ein, genau hinzusehen, wie er den Korpus eines Radladers mit einem Schleifschwamm bearbeitet, immer wieder, bis er entscheidet, dass er nun glatt und sauber genug ist.

„Aber es ist doch gerade erst lackiert worden?“, fragen wir verwundert nach. Noch vor wenigen Minuten haben wir zugesehen, wie Alfred den Wasserlack mit einer Spritzpistole aufsprüht und die lackierten Teile umsichtig zum Trocknen auf einen Siebträger stellt.

„Ja, sicher, und da kommen wieder die Eigenheiten des Buchenholzes hervor: Die kurzen Fasern stellen sich nach dem Lackieren auf, sodass sich die Holzoberfläche wieder etwas rau anfühlt. Deshalb schleifen wir noch einmal nach und lackieren erneut. Manche Holzteile kommen auch in die Rüttelmaschine.“

Die Rüttelmaschine? Sie entpuppt sich als sogenannte Gleitschleifmaschine. Deren Bottich ist mit einem körnigen Schleifmittel gefüllt (das in unseren Laien-Augen wie grober Kies aussieht), das ordentlich durchgerüttelt wird. Das Holzteil wird einfach hineingelegt, vom Rütteln wie in einem Mahlstrom unter die Oberfläche gezogen und bei seinem Tauchgang von dem Schleifmittel regelrecht poliert.

Aber wie findet man es dann wieder?

Hülsbrink lacht. „Es kommt von allein wieder hoch. Caroline beobachtet den Bottich genau und greift zu, wenn es wieder auftaucht. Die Holzoberfläche wird dadurch so samtig und glatt wie ein Babypopo.“

Mit der Gleitschleifmaschine, so erfahren wir, kann man übrigens auch lackieren: „Das nennt man dann eine Trommellackierung. Sie ist vor allem für kleine Holzprodukte wie die Fagus Minis optimal.“

Aufgaben, die mit Umsicht und Sorgfalt erledigt werden, wie es sich für ein Handwerk gehört. Mit Kenntnis und Sachverstand, wenn die handwerklich ausgebildeten und pädagogisch geschulten Gruppenleiter die Beschäftigten anleiten und unterstützen. Ohne Spucke, dafür mit Geduld, Leim, Holzdübeln und hin und wieder auch etwas Gerüttel. Und am Ende steht da nicht nur ein klug konstruiertes, solide gebautes und äußerst robustes Holzspielzeug.

Von Anfang bis Ende stehen dahinter die Menschen, die einen Platz im Leben und in unserer Mitte haben, die Verantwortung übernehmen und etwas Sinnerfülltes tun – nicht trotz, sondern mit ihrer Behinderung. Die stolz und meist sehr vergnügt daran mitarbeiten, dass Sie und Ihre Kinder die samtige Oberfläche des Holzes fühlen, die natürliche Maserung betrachten und nicht zuletzt die langlebige Funktionalität eines Fagus-Holzspielzeugs erleben können.

Nur eines gibt uns Georg Hülsbrink am Ende des Tages noch mit auf den Weg: So robust ein Fagus-Holzspielzeug auch ist, es tue ihm in der Seele weh, wenn er es im Regen liegen sähe. Natürlich können die Spielzeuge repariert, können die Einzelteile, sogar die Seilführungen ausgetauscht werden, natürlich ist Buchenholz sehr dicht und zäh – doch für ein dauerhaftes Dasein im Freien ist es nun einmal nicht gemacht. Jederzeit können Ihre Sprösslinge damit auf der Wiese und im Sandkasten spielen, aber am Abend sollte das Spielzeug wieder ins Haus geräumt werden.

Dann können Sie getrost davon ausgehen, dass Ihr Fagus-Holzspielzeug über Generationen hinweg zum phantasievollen Spielen anregen wird.